1 適用范圍
適用于鋼鐵件、鑄鐵件、鐵鋁件、銅鐵件、熱鍍鋅件、電鍍鋅件、鋁件及鋁合金件的涂裝前處理線，可與噴塑、烤漆、噴漆、電泳等工藝配套。
2 主要特點
這是以有機硅烷為主要原料，通過添加稀有金屬鋯和享有“工業(yè)維生素”之稱的稀土等物質(zhì)，研制而成的能適用于多種金屬工件的皮膜處理劑，其皮膜薄而致密，膜層厚度僅0.03～0.3μm左右，膜重為60～170mg/㎡，其外觀為無色、金黃色、藍紫色及其這幾種色的混合色。屬于無機有機雜化膜，無掛灰無沉渣，耐蝕性優(yōu)于傳統(tǒng)的鋅系磷化，工作液中無磷酸鹽、無亞硝酸鹽及硝酸根離子，無鋅、錳、鎳、鐵、鈣、銅、鉻、汞、鉛、鎘等有害金屬離子。
低溫和常溫均可使用，節(jié)省能源，廢水處理簡單，無需表調(diào)工序，處理步驟少。槽液穩(wěn)定，濃縮液處理面積達150～200㎡/kg，成膜速度快，綜合成本低。
3 主要技術(shù)指標(biāo)
分類 | 項 目 | 指 標(biāo) |
濃縮液 | 外 觀 | 無色半透明液體 |
pH值 | 試紙法：9～11，酸度計：10.2～11.7 | |
總堿度（點） | 26～42 | |
工作液 | 配制濃度（%） | 3～7 |
pH值 | 試紙法：9～10；酸度計：9.6～11.1 | |
總堿度（點） | 1.2～5.6 | |
皮膜外觀 | 無色、淺黃色、淺藍色、金黃色、藍紫色及其前述色混合色 | |
電導(dǎo)率（μS∕cm） | 500～3500 | |
處理溫度(℃) | 常溫～45 | |
處理時間(min) | 噴：0.5～2， 浸3～8 | |
濃縮液處理面積（㎡/kg） | 150～200 | |
處理方式 | 浸漬、噴淋、涂刷 |
4 工藝流程
4.1噴淋處理
XH-14C型無磷預(yù)脫脂→XH-14C型無磷脫脂→水洗→純水洗→XH-69型硅烷皮膜液→純水洗→純水洗→干燥→涂裝工序
4.2浸漬涂裝
XH-14A型無磷預(yù)脫脂→XH-14A型無磷脫脂→水洗→純水洗→XH-69型硅烷皮膜液→純水洗→純水洗→干
燥→涂裝工序
4.3 鋁件及鋁合金
XH-14D型無磷預(yù)脫脂→XH-14D型無磷脫脂→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→XH-69型硅烷皮膜液→水洗→水洗→干燥→后處理工序
4.4 非涂裝工件防銹
預(yù)脫脂→脫脂→水洗→水洗→XH-69型硅烷皮膜液→脫水干燥
注：①如果沒有純水，也可用自來水配制和添加，但處理劑的性能會有所降低，且自來水必須滿足下列指標(biāo)：a.鈣離子濃度≤100ppm；b.鎂離子濃度≤90ppm；c.電導(dǎo)率≤350μS/cm；
②成膜后不水洗工藝流程，不適用于電泳涂裝。
5 生產(chǎn)線控制參數(shù)
5.1通用涂裝線噴淋控制參數(shù)
工序 名稱 | 處理 介質(zhì) | 配比 （%） | 配槽參數(shù) | 處理 方式 | 噴淋壓力（MPa） | 處理溫度(℃) | 處理時間(min) |
無磷預(yù)脫脂槽 | XH-14C | 3～5 | 總堿度（點）：42～83 游離堿度（點）：21～45 pH值：11～12 | 噴淋 | 0.12～0.2 | 50～60 | 2～3 |
無磷脫脂槽 | XH-14C | 2～3 | 總堿度（點）：28～50 游離堿度（點）：13～28 pH值：10～12 | 噴淋 | 0.12～0.2 | 50～60 | 2～3 |
水洗1 | 自來水 | —— | —— | 噴淋 | 0.12～0.2 | 常溫 | 1 |
水洗2 | 純水或自來水 | —— | —— | 噴淋 | 0.12～0.2 | 常溫 | 0.5 |
硅烷成膜槽 | XH-69型硅烷皮膜液 | 3～7 | 總堿度(點): 1.2～5.6 酸度計：9.6～11.1 試紙法：9.0～10 電導(dǎo)率（μS∕cm）：500 ～3500 | 噴淋 | 0.08～0.12 | 常溫 | 1～2 |
水洗3 | 純水或自來水 | —— | —— | 噴淋 | 0.12～0.2 | 常溫 | 0.5～1.5 |
水洗4 | 純水或自來水 | —— | —— | 噴淋 | 0.12～0.2 | 常溫 | 1 |
干燥 | —— | —— | —— | —— | —— | 110～180 | 5～15 |
注：①脫脂后的第二道水洗槽的水的電導(dǎo)率應(yīng)≤300μS/cm，如后工序涂裝為電泳涂裝，成膜處理后的最后一道水洗，工件的滴水電導(dǎo)率應(yīng)≤30μS/cm。
②水洗槽最好保持連續(xù)溢流，以防污染成膜槽。
③建議采用快速烘干，間接加熱至110～180℃，烘干10～20分鐘。
④鋁件及其合金件，將XH-14C型換為XH-14D型鋁件低溫?zé)o磷光亮脫脂粉即可。
5.2通用涂裝線浸漬控制參數(shù)
工序名稱 | 處理介質(zhì) | 配比 （%） | 配槽參數(shù) | 處理方式 | 處理溫度 (℃) | 處理時間(min) |
無磷預(yù)脫脂槽 | XH-14A | 3～5 | 總堿度（點）：39～76 游離堿度（點）：20～44 pH值：12～13 | 浸漬 | 常溫～65 | 5～10 |
無磷脫脂槽 | XH-14A | 2～3 | 總堿度（點）：25～45 游離堿度（點）：13～26 pH值：11～13 | 浸漬 | 常溫～65 | 5～10 |
水洗1 | 自來水 | —— | —— | 浸漬 | 常溫 | 1～2 |
水洗2 | 純水或自來水 | —— | —— | 浸漬 | 常溫 | 0.5～1 |
硅烷成膜槽 | XH- 69型硅烷皮膜液 | 3～7 | 總堿度(點): 1.2～5.6 酸度計：9.6～11.1 試紙法：9.0～10 電導(dǎo)率（μS∕cm）：500 ～3500 | 浸漬 | 常溫 | 3～8 |
水洗3 | 純水或自來水 | —— | —— | 浸漬 | 常溫 | 0.5～1 |
水洗4 | 純水或自來水 | —— | —— | 浸漬 | 常溫 | 0.5～1 |
干燥 | —— | —— | —— | —— | 自干或烘干 | 適宜 |
注：①對成膜后涂裝性能要求較高時，一定要用純水配制，也一定要檢測水洗槽和皮膜液的電導(dǎo)率；對成膜防腐蝕性要求不高時，可用自來水配制也可成膜后不水洗，硅烷成膜后直接干燥；
②如用地下水配槽，地下水硬度不能太高；
③如是浸漬生產(chǎn)線，則配制比例可適當(dāng)提高，或處理時間適當(dāng)延長；
④如硅烷成膜后續(xù)工序為電泳涂裝，則在硅烷成膜后需采用2道或3道純水洗工序。若為普通噴漆、噴塑工藝，則硅烷成膜后的水洗槽中可加入0.5～1%的XH-69濃縮液，加強耐蝕性能。
⑤配槽后靜置10～15分鐘，檢測皮膜液的pH值和電導(dǎo)率。
⑥鋁件及其合金件，將XH-14A型換為XH-14D型鋁件低溫?zé)o磷光亮脫脂粉即可。
6 配制與維護
6.1 皮膜槽最好用不銹鋼304或316制作，普通鋼板制作的槽體，則必須內(nèi)襯玻璃鋼或硬PVC或硬PP，泵、噴嘴和管道均采用不銹鋼316制作。
6.2 配制1m3槽液
首先向槽中加入1/2的水，再加入祥和牌XH－69型鋯系稀土硅烷皮膜液30～70kg，充分攪拌均勻后，補足余量的水?dāng)嚢杈鶆蚍胖?/span>15分鐘左右。當(dāng)對硅烷皮膜要求較高時，最好用純水配制。
6.3 檢測方法
硅烷皮膜槽液，需要檢測總堿度、電導(dǎo)率和pH值。
6.3.1 總堿度的檢測：取槽液10mL，加50mL蒸餾水，用溴酚藍為指示劑，以0.1mol/L的標(biāo)準HCl溶液滴定至溶液由藍紫色變淺黃色時為終點，所耗用的HCl標(biāo)液的毫升數(shù)為總堿度，用“點”來表示。
6.3.2 電導(dǎo)率的檢測：用電導(dǎo)率儀進行檢測。
6.3.3 pH值：用精密試紙測定，精確測定最好使用酸度計。采用不同方法測定時結(jié)果會有差異，槽液控制指標(biāo)亦不同。
6.4 成膜槽維護
配制硅烷槽液時要將槽子徹底清洗干凈，使用純水配制有助于槽液穩(wěn)定，配槽用水電導(dǎo)率≤50μS/cm。在進行硅烷處理前金屬表面必須無油脂和其它污物，且脫脂后必須清洗干凈。最好采用少量多次或連續(xù)滴加方式以保持槽液中的有效成分的濃度，確保硅烷處理達到最佳效果，每處理約150㎡板材需添加1kg硅烷皮膜液。硅烷成膜槽補加1kg濃縮液，總堿度上升0.05點，然后檢測pH值。
注意：硅烷槽液不允許帶入任何污染源，除油必須徹底，除銹液要清洗干凈，水洗槽須保持中性。
6.5 皮膜干燥
硅烷皮膜在涂裝前應(yīng)完全干燥，干燥方式可晾干、吹干或烘干；采用烘烤方式干燥時，溫度110～180℃，時間10～20min。
7 包裝儲運
7.1塑料桶包裝，每桶20kg。按一般化學(xué)品運輸，儲存于陰涼通風(fēng)處，注意防止日曬、高溫、破損泄漏。
7.2包裝桶的處理：按一般廢物處置，可回收利用。
8 注意事項
操作時最好穿戴防護口罩、安全眼鏡、橡膠手套、耐化學(xué)污染的防護服，裝卸時輕拿輕放，如不慎接觸皮膚或眼睛，可立即用清水沖洗。
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